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几年来，中石化胜利油田石化总厂始终坚持“创造能源与环境和谐”的绿色生产理念，多管齐下，持续推进节能减排，不断加大环境污染治理力度，变废为宝，实现了“油不落地，气不上天”的环境整治目标，取得了经济效益和社会效益和双丰收。 变废为宝 在中石化胜利油田石化总厂污水处理场，每天近4000吨的工业废水通过污水回用处理装置变成“清泉”，每年回收工业废水100多万吨，工业用水重复利用率达97%。 2011年以来，随着该厂污水水质复杂多变，来水增加，装置运行后期出现了较多的故障，导致产水量减少、水质下降。针对这种情况，他们对该装置双膜系统进行了改造。改造后，污水回用装置每天可回收污水近1000吨，并且水质接近纯净水，有效降低总厂炼油水的单耗。 供排水车间提供的循环水主要用于全厂生产装置换热器换热、机泵设备冷却等，一直以黄河水作为新鲜水补水。该水为高硬度、高结垢型水质，处理难度大、成本高。2010年11月技改技措实施后，循环水水质明显改善，钙硬指标降到每升826毫克，氯离子等指标合格率由63%提升至100%，大大降低了循环水对装置换热器腐蚀，同时日节水420余吨，约占循环水补水总量的三分之一，目前累计节水3万多吨。 通过一系列节水减排措施，全厂炼油生产新鲜水单耗明显下降，工业用水重复利用率提高到97%以上，确保了水资源高效利用。 “包袱”变“财富” 石化总厂作为小型炼化企业，面对成本不断增加、缺少规模效益的现状，通过走低能耗、高效率的“绿色”、“低碳”生产经营发展模式，取得了较好的经济效益。2011年，综合能耗达到81千克标油/吨，创最好成绩。该厂把生产过程中产生的大量废物，由“包袱”变成了企业发展的“财富”，已经实现了资源循环利用和产业良性互动。 在“油”上想办法。“现在我们的加热炉已经不烧燃料油了，取而代之的是装置产生的瓦斯气，每月可节省燃料油1000多吨。”一说起“瓦斯代油”这项“一箭双雕”的做法，该厂焦化车间主任师张海莹就神采飞扬。原来火炬烧掉的瓦斯气被用来替代燃料油，每年节省燃料油10960多吨。 在“水”上做文章。为了更合理地回收利用再生水源，他们开发出一种特性陶瓷膜管对凝结水进行除油除铁。经装置处理后出来的凝结水直接可以作为锅炉补水。2011年以来，该装置已处理凝结水15万吨。 在“汽”上下工夫。焦化车间重油管线较多，伴热线较多的实际，岗位职工群策群力进行“降低装置伴热蒸汽用量”的攻关，成果实施后，每年可节约蒸汽2万吨。该厂动力车间充分利用加制氢装置提供的0.4MPa蒸汽，把蒸汽引入两座生水池，用做加热的热源，每小时可节省蒸汽近2吨。 多管齐下 几年来，石化总厂不断加大节能减排工作力度，对装置区、贮存区涉及汽油、柴油、液化气、瓦斯气的100多处采样点，安装了密闭采样器；对全厂含油污水进行密闭输送，完成了800多个下水井密封处理；对排污（吹扫）阀加装“丝堵”，杜绝现场泄漏。投资3500多万元，重点对异味污染较集中的排放源进行了治理。 该厂还在提高工业用水重复利用率上下工夫，推进节水减排，先后完成了酸水净化水回注、达标污水深度处理、冷凝水回收等10多个节水减排技改项目，每年减少废水排放40万吨以上。在废气治理上，他们采用尾气加氢技术，对硫磺尾气进行脱硫处理，减少二氧化硫的排放，使硫回收率提高到99.8%以上；建设气柜回收瓦斯气，脱硫后用于锅炉、加热炉的燃料，每年节约燃料油10000吨以上。多年来，石化总厂“三同时”执行率、合格率达100%，“三废”处理率达100%，营造了“绿色炼厂”的生态环境。 （赵青） |
