汽车的安全性与汽车的质量密切相关，车体越重，安全性越高，而油耗势必增加，为了解决安全性与油耗的矛盾，通常采用材料强度高且同时具有良好成型性的汽车用钢。在此背景下，先进高强度钢（AHSS）的研究成为热点。考虑到钢的可镀性，AHSS中铝含量（0.5％～0.2％）较高。然而铝的加入给连铸带来一系列问题，因为钢液中的铝会与保护渣中的SiO2等发生化学反应，导致保护渣中SiO2的浓度降低和Al2O3的浓度增加，保护渣成分的剧烈变化势必导致其热物理性能发生变化。
含铝钢连铸时，钢水中的铝与保护渣中SiO2反应导致保护渣中Al2O3含量增加而SiO2含量减少，导致保护渣的热物理性能发生变化，从而影响了铸坯的质量。在以前的研究基础上使用Ｘ射线衍射仪（XRD）和差热分析仪（DTA）以及扫描电镜（SEM）研究了高铝保护渣固态渣膜的结晶行为与晶体显微结构的变化规律。结果表明，高铝保护渣中CaF2的析出主要是因为SiO2含量的减少和Al2O3含量的增加导致大量的Ca2+的功能由电荷补偿变为网络修饰体，温度降低时CaF2首先析出；随着保护渣中Al2O3含量的增加，在同一加热速率下析晶温度升高；当保护渣中Al2O3含量较少时，析出晶体为枪晶石（Ca4Si2O7F2）和少量的CaF2，当Al2O3含量大于5%（质量分数，下同）时，霞石（NaAlSiO4）进一步析出，且随着Al2O3含量的增加，析出晶体的尺寸减小。
