中国铸造网：采用特种活化剂在铝合金轮毂直接化学镀镍的新工艺
铝及铝合金直接化学镀镍活化剂是经过多年研制开发出来的具有国内外先进水平的无毒、无味、无污染、独一无二的绿色环保型新产品。相对传统的沉锌工艺来说，即减少了污染排放，又降低了产品成本，提高了一次性电镀合格率。
1利用特种活化剂直接化学镀镍工艺的优势
1.1省去二次侵锌置换工艺，使技术管理、镀液管理、废水处理都简单化。
1.1.1工件经特种活化剂活化后只需一次水洗或不经水洗，直接进行化学镀镍或闪镀化学镍，省去繁杂的二次锌置换工艺，减少了生产工序，提高了生产效率，使技术管理、镀液管理、废水处理都简单化。
1.1.2使用特种活化剂直接进行化学镀镍只需7道工序即可完成全部工作，使用沉锌剂进行二次浸锌处理需要17道工序才能完成电镀镍工作。
1.2镀层均匀致密，结合力强，镀件质量好
1.2.1使用特种活化剂直接化学镀镍，由于没有电流的影响，均镀能力特强，无孔不入，可以把很小的针孔、渣孔完整的镀起来，凡是活化剂渗透到的部位就有镀层，使经过活化后的铝轮毂压铸铝材料像钢铁零件一样顺利的在其表面沉积一层光亮、致密、结合力良好的化学镀镍层，镀层致密，镀件质量好。
1.2.2克服了电解液容易受到二次浸锌溶液中有害杂质影响，污染化学镀镍溶液，使镀层质量不能保持稳定，操作程序复杂，技术难度大，需经常调整、更换化学镀镍溶液等所有不足之处。
镀层与基体结合力：试件采用A356压铸铝合金。经化学镀镍后的工件在烤箱中加温至200℃,恒温2小时，然后在室温的水中多次骤冷，镀层未发现起泡现象。锉刀法、锯条法、胶带法试验均优于二次浸锌工艺。
1.3一次性合格率高，大幅度的降低了产品成本。
1.3.1二次沉锌方法在铝轮毂因压铸材料成分晶界偏析富集引起的低电位区易露镀、起泡，使一次性合格率一直在80%左右波动，有的甚至更低。
1.3.2退镀后的铝轮毂，再抛光、再电镀镍，成本大幅度的上升。据调查，退镀后再电镀镍的铝轮毂，成本比一次性合格的铝轮毂成本高出三倍，二次电化学镀镍后，如果再不合格，铝轮毂毛坯就要报废。有些铝轮毂企业倒闭，就是因为一次性合格率太低造成的。有的化学镀镍铝轮毂当时检测合格，但在仓库存放一段时间后，又有起泡的。。有的在产品发给最终客户使用一段时间后，还有起泡剥落的，原因在于在潮湿的腐蚀性环境中，腐蚀性气氛通过表层的针孔和其它缺陷达到基体时，锌置换层相对于镀覆金属和铝基体成为阳极，将使锌受到横向腐蚀，铝轮毂基体与镀层间出现白色粉末状物质，最终导致镀层起泡、剥落的问题。
1.3.3使用特种活化剂直接电化学镀镍，使铝轮毂一次性合格率达到98%以上，基本没有废品，大幅度地的提高了铝轮毂产品质量，降低了产品成本。也使重力铸造的铝轮毂毛坯合格率低的问题得以彻底解决。
2操作规范：
2.1该特种活化剂适用于各种铝合金压铸件化学镀镍滚、挂镀生产线。
2.2使用方法：
1.活化剂20%
2.温度30℃—50℃(珠三角地区可在常温下使用，无需加热)
3.时间1—3分钟
2.3活化剂的维护：铝及铝合金直接化学镀镍活化剂经补充调整可长期使用。
每升活化剂可处理工件10-20平方米。活化剂溶液稳定、维护方便。活化剂平时只需补充浓缩液，用氨水调整PH值即可。活化剂的消耗量为100d㎡/100-150ml。由于工件的带出，如果液面下降，可按下降后的体积补加活化剂至规定体积即可。
3结束语
应用铝合金直接化学镀镍新技术、使用直接化学镀镍新工艺，操作流程简单、使用方便、无技术上困扰，成品率高达98%以上，彻底解决重力铸造铝轮毂毛坯化学镀成品率的先天缺陷。该工艺保护环境、利国利民。省时、省力、极大地提高了生产效率，节约了大量的资金，降低了企业的运行成本，给企业带来了不可估量的综合经济效益。
责任编辑：侯俊梅
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