在微合金钢的连铸生产中，铸坯出现的主要表面质量问题是角横裂，裂纹的产生位置不稳定，在靠近外弧及内弧面都有可能出现，迄今没有得到稳定控制。微合金元素的添加使得钢水碳当量发生变化，增大了钢在凝固初期进入包晶反应区的倾向，裂纹敏感性相应提高，此外还会引起更多种类的碳化物、氮化物或碳氮化物在更高温度下的析出，从而降低了铸坯的高温延展性，在连铸过程各种应力的作用下，包括弯曲应力、热应力、相变应力、矫直应力等，铸坯出现横裂纹的频率明显提高。
钢铁研究总院的学者为研究微合金钢连铸坯角部横裂纹缺陷形成机制问题，从理论上研究了连铸过程第二相粒子的析出行为，并在板坯连铸生产中进行“卧坯”试验。研究结果表明：X65管线钢中碳氮化钛、碳氮化铌、氮化铝的开始析出温度分别为1508、1123、1165℃，析出峰值温度分别为1360、870和840℃；“卧坯”试验发现结晶器内及垂直段无裂纹，在距弯月面3270mm处，即对应于弯曲开始后710mm开始出现多处外弧横裂纹，而弧形段内无内弧裂纹，在弯曲段铸坯角部温度处于钢的第Ⅲ脆性区，同时外弧受拉应力，这是造成外弧角横裂产生的主要原因。(金也)
