中国铸造网讯(周帅/文)，从扬州大学机械工程学院获知，该院由研究生刘韬带领的科研小组，在陈荣发教授的指导下，经过两年多的技术攻关，成功研制出新型的高强度半固态成型稀土铝合金连杆。这种材料的连杆具有很好的轻量化效果，相比同性能的其它材料，价格也更加低廉，应用前景十分广阔。目前，该成果已经成功申请了两项专利。
据相关人士介绍，在汽车工业当中，连杆是内燃机的重要运动构件之一，连杆的轻量化对于内燃机来说具有十分重要的意义。从轻量化角度来考虑，适用于制造内燃机连杆的材料依次是钛、镁、铝和铁，而从价格这一制约汽车工业轻质合金应用的因素来考虑的话，铝基材料优势更加明显。
扬州大学研制的新一代高强度半固态成型稀土铝合金连杆则打破了这一僵局。该团队创新地在铝合金成形过程中加入稀土元素以优化合金组织，增强其性能。再经过 半固态成形、真空热处理等工艺，改善并优化合金的的组织结构，同时通过工艺改进，实现铸锻联合控制，不仅使得连杆轻量化效果更佳，机械性能更好，成本也下 降了很多，有望通过新技术应用实现高性能铝合金连杆的工业化批量生产和市场的有效开发。
日本丰田汽车公司采用的氧化铝长纤维增强铝基复合材料生产的内燃机连杆，以及本田公司采用的不锈钢纤维增强铝基复合材料生产的轿车内燃机连杆，由于其生产成本很高，并不为当今汽车工业所接受。除此之外，目前能够使用的还有高硅铝合金，但这种材料的综合性能却难以满足工业生产的要求。怎样研制出高性能又经济的内燃机连杆，成为当今汽车工业发展的一大难题。
