高钒铁冶炼在冶炼完后的渣铁分离面与合金的底部常粘夹有部分的钒铁渣,给合金的清理带来了极大的困难。同时,粘渣部位特别是合金的上部,因粘渣会导致成品中铝含量高容易引起产品质量异议。引起合金粘夹渣的原因较多,有原料粒度的大小、杂质含量的高低、反应热效应、炉渣渣系等,如果选择、控制不当,都容易引起合金粘夹渣。
1原料粒度
原料粒度过细,铝热反应时间短,反应热量集中,易引起反应物激烈喷溅造成合金表面凹凸不平,粘夹渣严重。
2原料杂质
如果五氧化二钒中的K2O和Na2O含量高,反应热量一旦控制不当,整个冶炼反应过程就如爆炸式进行,反应过程烟尘大,合金夹渣深,粘渣多。
3单位反应热
反应热量过高,反应物搅动异常,容易对冶炼炉产生较强烈的冲刷和侵蚀,引起炉筒打结层局部跨塌而改变炉渣渣系和熔渣温度,同时易引起炉渣喷溅,造成合金变形和合金表面不平整,粘夹渣多。
4渣系
Al2O3-CaO渣系组成,CaO的加入，CaO投入量过多,会降低铝热反应热量,同时炉渣碱度过高,阻碍反应的进行。
5炉筒打结
打结层的跨塌从而改变炉渣的渣系结构会增加渣中MgO的含量,使熔渣的碱度增大,使熔渣的流动性变差,影响渣铁分离。
防治措施为：
1严格控制原料粒度和杂质成分,将单位反应热控制在3550～3670kJ/kg之间,渣中
TCaO%的含量控制在13%～15%,借助精炼手段,同时确保炉筒打结质量,可以将高钒铁粘渣量减少到较低水平。
2在炉筒底部铺一层合金细粉(200～300kg),因细粉熔化吸收了熔液的部分热量,可以减少合金熔液对炉底的侵蚀,大幅度降低底部合金的粘渣量
