对流程型企业来说，基于模块与框架的数据流不断累计，最终反映出企业生产的关键数据，收集与整理这些数据，正好契合大数据理念。
当很多能源、冶金、炼化等传统工业企业在为“去产能”发愁之时，九江石化却能异军突起：通过智能工厂建设，九江石化劳动生产率提高10%以上，操作稳定率提高5.3%，操作合格率从90.7%上升到100%，实现了从传统工厂向智能工厂、从传统制造向流程型智能制造、从传统生产管理向一体化智能管理的成功转型。
从经验复制和样本学习的角度，九江石化的成功转型有三个特别值得借鉴的“智能制造一体化”模式，可供国内企业学习参考。
从战略到执行的“智能制造一体化”模式
在多年的管理咨询与培训实践中，我发现很多企业仅仅把包括ERP在内的管理体系当成简单的流程或工具集成，并未从战略和管理角度全面挖潜公司资源。如何破局?核心是：不能就“智能化”谈“智能化”。
第一，智能工厂仍然要为企业的战略服务，而从流程化到智能化转型，核心仍旧是企业智能化战略的搭建，要优先解决智能工厂“为什么建(使命)”、建成什么样(愿景)、“怎样建(路线图)”的问题。
第二，九江石化在打造智能工厂时，优先从顶层设计角度，从企业整体战略层面进行思考，有了智能工厂的战略规划，再从执行层面不断反馈和优化，从而构成了从战略到执行的“智能制造一体化”模式，才能将智能工厂优势转化为企业核心竞争力。
从生产到管理的“智能制造一体化”模式
国内不少企业存在“重生产、轻管理”或“重产品、轻经营”等问题，使得花巨资引进的智能生产系统大打折扣，生产和管理相割裂成为流程型企业转型智能制造的关键障碍。如何破局?核心是：将智能制造贯穿于生产与管理全过程。
第一，在升级企业生产流程系统的同时，同步升级企业管理系统。这里所说的管理系统，可不仅仅是ERP等系统本身，更包括企业智能化管理模式、管理人员智能化思维水平、一线员工智能化操作等软技能提升。
第二，九江石化在智能制造体系升级过程中，将生产与管理两个体系有机衔接，不仅实现生产端的全数据集成处理，还实现了管理端的实时反馈与决策，这就有效减少了因管理体系滞后所带来的误差间隔，从而大大提升生产操作平台的平稳率，提升了企业内功。因此，贯彻从生产到管理的智能制造一体化模式，核心仍旧是从整体角度，系统考虑企业软硬件的有效衔接，不出现管理短板和问题死角，最大限度发挥企业的潜在资源价值。
从数据到客户的“智能制造一体化”模式
如果消费端的大数据无法对接生产端的数据体系，那么对企业而言，大数据就失去了即时生产和快速响应的核心价值。对流程型企业来说，基于模块与框架的数据流不断累计，最终反映出企业生产的关键数据，收集与整理这些数据，正好契合大数据理念。但大量企业数据闲置，停留在“拍脑袋”做管理的时代。如何破局?搭建企业内外数据联动系统，打通大数据“最后一公里”。
第一，对接企业内外数据体系，通过消费端数据与生产端数据的即时对接，实现实时反馈和定制化生产，从企业的中控室到客户的实际应用场景，实现无缝连接。这不仅能提升企业智能化生产水平，还将同步推进企业供应链体系升级，提升从原材料采购到智能化生产到客户端使用整体运营效率，这也是大多数流程型企业未来转型的方向之一。
第二，九江石化的实践证明，包括智能仓储系统、智能生产系统、智能检测系统，以及大宗物料、产品发货的无人化操作，充分提升了企业内外的数据价值，通过数据驱动，极大提升了企业对各项生产指标的预测、预警、动态分析、辅助决策，从而系统提高企业运营效率。
