当然，我们也不能忽视随着一些跨国公司和国际知名企业集团纷纷进驻国内办厂，使我们最为依重的廉价劳动力市场因素将不复存在；知识产权保护力度加大也使我们在进入高、精、尖模具制造领域过程中要付出更大的代价。
回顾我国加入WTO之后的一年多时间，我们国内的模具制造业总体发展水平良好，2002年国内模具业总产值比上年增长15%以上，企业加工水平得到很大提高，出口创汇能力大大增强，既在国内市场抵抗住境外厂商的挤压，又在国际市场上表现出较强的竞争力。但同时，国内模具企业在发展过程中也暴露出一些问题，一是规模偏小；二是技术偏低；三是涉及领域狭窄；四是对相关行业的影响带动能力不大。综合以上因素，国内模具制造业总体效益还没有发挥最好水平，其在国民经济中的基础性作用尚不明显，为了扭转以上情况，笔者认为，国内模具制造业要想在国际市场发挥更大影响，心须加强全行业技术和资源的整合。
一是在技术领域要加强分工协作。
近年来，国内模具尽管出口在增加，国际竞争力水平有所提升。但大多集中于中低档领域，模具的技术水平偏低，附加值偏低，部分高精模具还要依赖进口，所以国内的模具制造业在各自的领域要加强整合，没有必要过度竞争，技术开发方面要实行分工协作，相关行业及企业要登高望远，潜下心思，狠抓新技术、新工艺方的研究，逐步形成有分工、有协作、多领域、全方位的科研开发格局，推出具有自主知识产权的模具产品，在研究的过程中，我们必须克服关门主义和单打独行的做法，因为在今天全球经济一体化的条件下，我们完全可以站在前辈和同行们所积累的经验基础上做一些前瞻性的研究，而不必埋头重复做一些别人已经作过的技术工作，导致人才和资源的浪费。
二是要加快信息技术的应用。
要倾心打造柔性专业化制造平台，在不断满足顾客个性化需求的同时，提高自身的规模和专业化制造水平。大规模定制是对传统的生产模型的一种突破，它克服的单件、小批量与规模效益的两难课题，为我国模具的市场竞争能力的提升创造了条件。ERP技术的成功应用，已经在部分模具制造企业产生明显效果，为大规模定制生产提供了可能。ERP不仅对制造企业本身进行控制，而且还将管理延伸到客户和供应商，将有可能带动模具相关产业共同发展。
三是加强与供应商、协作生产厂家的合作。
必须实施全过程供应链系统管理方法，改变以往那种大而全，甚至是小而全的生产作业方法。国内模具企业传统的制造方法一般是大至型芯、型腔，小至一个螺钉、销钉都要自己设计、生产，结果造成阵线过长，批量太少，既浪费了精力和资源，也无法保证在每一个环节都能拥有高级专业化水准。现在，我们是否可以换一种思想方法，我们的模具制造商从市场上接到模具加工业务之后，不必每一个零部件都自己去做，完全可以去市场上找那些专业厂家去做模板、模架、导柱、导套、销钉、螺钉，自己只加工最专业的模具的型芯、型腔组件，甚至，就是在核心技术中，也只做专业技术要求最高的一部分，可以想象，由于动员了社会的力量和资源，我们的规模更大了，我们专业化水平更高了，随着竞争力的加强，我们市场份额也会扩大，我们分流部分零部件加工所造成的损失将会在更大的市场空间内得到补偿，所以，我们的模具加工业，千万不要再做那种事必亲躬、老死不相往来的闭塞型生产研制之路，后工业化时代更大规模的社会化生产为我们分工合作创造了极为便利的条件，我们必须通过更加细致的社会分工来提高效率和专业化水平，从而提高模具制造业的整体经济效益和竞争能力。
