由于各个产业板块更新换代速度加快，相关行业对模具的生产效率和制造品质提出了越来越高的要求。为实现模具型腔及其相关部位的高速加工，模具机床需要具备以下特点：1.由于模具正在向大型化方向发展，几吨到几十吨的模具非常普遍，因此要求机床工作台面能承受大重量，这就要求设备必须具有大承重和高刚性的特性，还必须有足够大的台面尺寸和工作行程与之相适应。2.高转速和大功率高速加工是发展方向，高速铣削在模具加工中已显示了极大地优越性。3.能多轴联动及良好的深孔腔综合切削能力模具型腔多为复杂的空间六曲面及沟槽所构成，且许多模具具有深孔腔。
机床作为工作母机，所担负的加工工作量占总制造工作量的40%-60%左右，因而机床业发展水平通常是一个国家工业发展水平的标志。我国国产机床目前最重要的就是产业结构升级。“我国在十二五期间的主要任务是调结构、转方式。因此，用户行业的结构升级与转型成为推动机床工具市场需求向高端化发展的动力。受到高居不下的进口压力，2012年国产机床市场占有率为66.1%，与上年相比降低0.8个百分点。和国外及创业巨头相比，我国机床业显然还没有适应市场环境的转变”在技术含量不太高的中低端市场，中国本土品牌的机床制造商具有无可争议的市场竞争优势，但在不到40%的高端市场，目前依旧是跨国公司的天下。我国机床业"反应迟缓"的主要表现是：1、产品未针对模具行业特殊要求进行开发，主体结构不能很好适应模具加工，包括工作台尺寸及承重、机床的刚性及稳定性、长时间满负荷运转的可靠性、高速高效高精度及大余量空间曲面加工等；2、设备上的许多零部件、配套件质量不过关，尤其是某些电子元器件、某些机械零部件和数控系统等；3、由于企业体制、机制和管理上的原因。种种原因造成了我国机床工业虽然产能巨大，但是高端机床工业依然供不应求。
中国金属成形机床发展现状分析
1）我国金属成形机床行业快速发展
新中国成立以后，我国机床的生产制造通过技术引进、仿制和自主研发等方式，逐步建立了较完整的机床设计、研发和生产体系。近年来中国制造业迅速增长，刺激了对生产设备的大量需求，我国自2002年起连续8年机床消费全球第一。我国作为机床消费大国同时也是机床生产大国，由于受国际金融危机影响，日本、德国机床生产均大幅下滑，使得2009年我国首次成为世界机床第一大生产国。金属成形机床是机床行业的一个重要组成部分，轻工、家电、汽车、交通、建筑、石油化工、航空航天等行业每年均需要大量金属成形机床，因此金属成形机床近年也呈现出高速增长的态势。我国金属成形机床的产值规模已从2001年的61.3亿元增加到2010年的365.3[2]亿元，复合增长率达19.54%。
2）技术水平不断提升，产品结构进一步优化
为了满足国民经济发展的需要，以及企业的可持续发展要求，特别是为应对国际金融危机，近几年我国金属成形机床行业加大了新产品开发力度，企业的科研、设计、制造能力不断增强，行业整体技术水平进一步提高，产品结构进一步优化，开发出一大批具有较高技术水平的新产品，并且在生产实践中得到了验证，受到用户的好评和认可。
