目前国内模具型腔一般都釆用电火花加工成型，电加工模具的质量和数量在现代化生产的背景下，已经远远不能满足要求。高速加工技术的出现使模具制造技术登上了一个新台阶，本文在介绍高速加工技术在模具制造中的优越性的基础上，对采用的面向高速加工的加工机床特点和NCP系统工艺措施展开讨论，希望对行业发展有所帮助。
关键词：高速 模具 优越 工艺 编程系统
中图分类号：TG76 文献标识码：A 文章编号：1672-3791(2011)02(c)-0000-00
1模具高速加工的优越性
与常规切削加工相比，高速加工不论在速度还是质量上都具有不可比拟的优势，主要表现在以下几个方面：
（1）由于采用高的切削速度和高的进给速度，这就使得单位时间内处理的金属材料增多，大大提高了生产效率。此外，“一次过”技术真正实现了模具加工过程的精简化，用高速加工中心或高速铣床加工模具，可以一次作业完成型腔的粗、精加工和模具零件其它部位的机械加工，这就有效的减少了反复作业的时间，比传统的方法效率提高了好几倍。而且，高速加工过程不需要传统机床中的电极，也不需要后续的手工研磨与抛光程序，因此，使得模具的生产和开发效率都大大提高。
（2）在高速加工作业中，要达到提高零件表面质量的目的只需要采用较少的步距。高速生产过程中，高速切削以高于常规切速10倍左右的切削速度对零件进行高速加工，这就减少了表面粗糙化现象，一般来说多余的毛坯材料再被切割下来的瞬间就被带离工件，不会影响后续的处理，所以，通过高速加工技术生产出来的零件残余很少。
（3）在传统的切削作业中，由于作业时间长，工件内的热量散发不出去，从而导致材料质地变软变形，而由于高速加工时切削力大大降低、大部分切削热都随着切屑散发，所以因热量导致工件变形的情况很少发生。
（4）高速加工技术的主轴转速稳定，切削过程中产生的95%以上的热量都被切屑迅速带走。机床主轴以10000—80000 r/min的高转速运转，激振频率和“机床—刀具—工件”系统的固有频率范围相差很大，减小了共振作用造成的不稳定，使零件的整个加工过程平稳无冲击。所以，加工出来的部件不会出现划痕，凹凸等外观缺陷，表现出精度高，表面质量好的特点。使得零部件仅仅经过高速铣削的型腔处理，能达到磨削的水平，省去了很多传统中的精加工过程。
（5）在高速加工时，作业的切削温度较低，单位切削力较小，这就提高了切削工具的使用寿命和耐久度。
（6）能够加工形状复杂的硬质零件和薄壁零件。在高速加工机床作业时，切削力很小，主要依靠高速转动的阻抗力来实现零件的加工，这就使得加工过程简单许多。例如：在采用高速切削对淬火钢进行加工时，虽然淬火钢的硬度在60HRC以上，但是在采用高速加工技术时，不需要采用软化作用的切削液就能轻松完成，另外，由于在高速加工中，横向切削力很小，所以在复杂模具型腔中一些细筋和薄壁进行加工时方便了很多，薄壁类部件的厚度最小可以在1mm以下。
2 高速加工机床要满足的要求
（1）因为高速转动过程中能够产生高温和压力，所以高速加工机床的主轴部件的材料要求很苛刻，要采用耐高温、能承受大负荷的轴承，而且主轴在热稳定性和刚性上要表现良好，离心力承载能力也要过关，轴承中要装有检测过热和自动冷却的装置。
