据中国铸造网了解，在每一辆靓丽车型的背后均需要有几条生产线的支持，而形成冲压、机械加工、焊接、涂装、总装等生产线的关键设备甚至是整条线则成为支撑一个企业生产能力的核心要素。我国在高精尖制造装备方面，不仅由于历史原因与世界先进国家存在着固有的差距，而且在当代制造技术越来越走向数字化、柔性化、轻量化的发展过程中，我们又形成了新的差距。这些差距所呈现出的现实就是：精密机械加工装备进口依赖度高达90%。据了解，自成立高档数控机床与基础制造技术重大专项后，我们通过鉴定取得的成果不计其数，但真正能实现产业化的并不多，企业对于关键装备的进口依赖有增无减。
以上说的并非危言耸听，如果有可能只要随意到国内任意一家汽车企业(包括自主与合资)的生产线上转一圈，你就会发现：真正挑大梁的设备几乎全为进口。
形成这一局面的原因其实很简单：采购方要求设备的生产质量必须要有保障。这也就在采购方与装备提供方之间形成了一个典型的悖论——你的设备我用了之后不敢保证质量和效率;你不用怎么会知道我的设备不能保障你的生产。
自主装备崛起的关键是要打破这种典型的悖论，打破它的关键是从机制上继续改善，并且要供需双方的共同努力。
希望我们各种科技基金的发放也像机床设备的交钥匙工程一样从设计、制造、安装，一直到批产使用后的验收结束。也就是说，需要在以往通过一定程序的专家鉴定验收合格之后，继续通过生产实际的检验，完全通过之后这个项目的科技资金才能全部到位。否则，不仅拿不到全部的科技奖励资金，在一定时间内达不到要求反而还要交回原先已得的资金。这样，也许在真正的产业化道路上能够形成更有约束力的规则。
另一方面，汽车产业与机床产业可能都要明白一个道理：汽车作为国民经济的一个支柱产业，汽车制造装备的自主化、本地化是双方共同的历史使命。多元化的装备支撑是完全可以的，但中国的汽车强国梦不能完全建筑在长期依赖进口装备的基础上，只能建立在具有坚实自主制造装备的根基之上，这并不是简单的节省多少外汇的事情，而是关系到产业长久生命力的重大课题
