工厂里的老机床用久了怎么办?如果继续使用，生产效率低，产品质量也无法保证;报废、更换新设备，则投入成本高，企业难以承受。一机集团瑞特公司的创新做法是：自行改造，加工“智造”，让老机床“摇身一变”，成为数字机床，重新焕发活力。
“这12台数字化机床是我们用普通机床改成的，只用了4个月时间。这个小型立式加工中心是我们自己‘攒’的，省了15万元。”在一机集团瑞特精密工模具有限公司的厂房里，总经理陈钧边走边说，很是自豪。
瑞特公司肩负着军品车辆悬挂系统、发动机支架、液压控制单元制造等制造重任，并为母公司————一机集团的军品、科研试制提供着强有力的配套保障。公司现有机械和动力设备设施338台，其中大部分为普通的老车床和铣床。这批改造的就是1956~1958年产的车床，它们曾见证了一机厂的投产过程，至今仍在服役。
老设备状态普遍不好，精度下降，生产效率低，而且备件难买，修理成本高，已经严重制约军品生产上量的要求。“活儿多时，我们的工人哭都哭不出来。”陈钧说。
但要大批量更换新设备，投入不菲，便宜的小型数控机床要十几万元，大型设备更是要几十甚至上百万元。而且购进设备后，还需花费较长时间进行调试，又会影响生产进度。简单靠买新设备并不能一劳永逸地解决问题。
在合理化建议开展过程中，瑞特公司充分调动员工的创新思维，形成集体智慧，通过充分论证，决定自己改造老设备。“想和不想的差距很大。”陈钧说。
除了想干，还得能干。陈钧说，现在的供应链发达，专业厂家众多，零部件可采购的空间很大，像“攒”电脑一样“攒”机床已成为可能。同时，一机集团有从德国花400万元购进的导轨模，能将“攒”出来的机床调试到最佳精度。此外，瑞特公司多年来培养出一批技术骨干和能工巧匠，在中华技能大奖获得者、国家技能大师宋殿琛身后，还有2名兵器集团技能带头人、24名高级技师、21名技师和20名技术能手，这对一个仅有400名职工的企业来说，实属难得。
天时、地利、人和，促成瑞特公司在一机集团内率先扛起了自行改造老设备的大旗。
行动变成现实
改造老设备的任务落到机动系统身上。这几年，他们通过对外合作等方式，积累了许多改造设备的经验，机电修技术水平提高很快。他们按照设备大修的工序，把老车床的零部件一一拆开，保留底座、尾座、床头箱等基础部件，再配以集中采购的散件，历经恢复机床精度、增加数控系统、更换关键元器件、改进传动和驱动系统等一系列过程，一台普通车床就实现了由里到外的全面升级，成为自动化程度很高的数控机床。
经测试，改造后的设备性能完全可以和购买的新设备相媲美，而设备刚性和效率还略胜一筹。
2013年改造第一台设备时，机动系统用了2个月时间。今年他们一口气改造了12台设备，仅用4个月时间。“通过参与改造过程，我对机床的内部结构和工作原理的了解一步步加深，干活儿时自然越来越顺手。”机动系统机修工杨嘉萌说。
改造设备与新购设备相比，一台C62新机床价值12万元，改造时的备件及人工费用合计5.5万元，省6.5万元;大规格的C63新机床价值25万元，改造备件及人工费用合计7万元，省18万元。
设备改造使废旧机床得以重复利用，既环保又经济，瑞特人称之为“设备再制造”。
做大“设备再制造”
“再制造”得来的数控机床和普通机床放在同一个厂房里，区别很明显。
在改造旧设备的基础上，最近，瑞特公司又“攒”出了一台小型数控加工中心，从制定方案、购买备件、消化图纸，到组装和系统调试，46万元的设备他们用了31万元就全部搞定。最重要的是，自己组装为生产赢得了时间，而且在设备维修上不再受制于厂家。
目前，立式加工中心正在进行试件加工和精度验证工作，之后进行改进和完善。下一步，瑞特人将加大自行攒机力度，力争通过几年的持续组装，使公司设备能力得到质的提升，把降本增效工作落到实处。
“一机集团和周边的小厂还有许多老机床，今后我们可以通过改造这些设备，再获得一块经营外的收入。”陈钧说。
